瀘州電鍍污泥低溫除濕干化機

作者：CEO 時間：2023-04-14

信息摘要：瀘州電鍍污泥低溫除濕干化機污泥是膠質固體物微粒，其結構復雜，與水的親和力很強。熱泵除濕干燥裝置在加熱時，對污泥起到一定的調節作用，可降低污泥中膠質微粒與水的親和力。電鍍污泥低溫除濕干化機還適合于處理電鍍污泥、制藥污泥、生物柴油污泥、蛋白

瀘州電鍍污泥低溫除濕干化機

　　污泥是膠質固體物微粒，其結構復雜，與水的親和力很強。熱泵除濕干燥裝置在加熱時，對污泥起到一定的調節作用，可降低污泥中膠質微粒與水的親和力。電鍍污泥低溫除濕干化機還適合于處理電鍍污泥、制藥污泥、生物柴油污泥、蛋白污泥、藥劑污泥、啤酒飲料污泥、纖維素污泥、煉油污泥、采油污泥、餐廚污泥、生物肥料污泥、農藥污泥、有機硅污泥、畜牧養殖污泥、顏料、染料、電解錳、燒堿、純堿、抗生素、植物鈣、果汗渣、酵母、檸檬酸、淀粉、植物蛋白、米粉、卡拉膠、稀土、陶土、化工污泥、皮革污泥、冶煉污泥、釀造污泥、醋酸纖維廢水污泥、印染污泥、印刷污污、電路板污泥、屠宰場污泥、制藥污泥、飼料制劑污泥、食品污泥、生化污泥、造紙污泥、水果渣、醬油渣、制革污泥、生活污泥、市政污泥、廢水廠等各類污泥、固廢及材料的處理。適合產生下列污泥的企業：造紙廠污泥、煉油廠三泥、化纖廠氣浮污泥、造紙廠尾漿、陶瓷舞拋光廢水、啤酒廠生化污泥、制堿鹽泥、濕法煉鈄污泥、酸性中和污泥、電解二氧化錳、酒糟、淀粉渣、硫鐵礦山污泥、電石渣、高嶺土、水泥廠污泥、洗煤廠污泥、燒結濃縮礦漿、鋼鐵廠尾污泥、鋼鐵廠轉爐污泥、高爐瓦斯泥等。熱泵除濕干燥裝置通常的干燥溫度為75℃左右，這個溫度既能滿足膠質微粒的調節處理，同時也不會破壞污泥中的有機物質，能肥料營養成分。經測試在此溫度下，將含水率80%的污泥干燥到25%，只需一個半小時。污泥烘干干化的優點體現在：1、污泥顯著減少，體積可減少4~5倍；2、形成顆粒化或粉狀產品，穩定性高，衛生條件好；3、產品可以作為優質有機肥、燃料或土壤改良劑。干燥溫度過高會導致污泥中細胞璧結殼、外表結焦，反而難以脫水。用熱泵干燥后的污泥，不會出現黑焦現象。

　　電鍍污泥是電鍍行業廢水處理的“終態物”，里面含有大量銅、鎳、鉻、鐵、鋅等貴重金屬。電鍍污泥主要來源于工業電鍍廠各種電鍍廢液和電解槽液通過液相化學處理后所產生的固體廢料,由于各電鍍廠家的生產工藝及處理工藝不同,電鍍污泥的化學組份相當復雜,主要含有鉻、鐵、鎳、銅、鋅等重金屬化合物及可溶性鹽類。電鍍生產企業一般選用大量重金屬作為生產原料，在電鍍過程中，部分重金屬進入廢水中，并通過廢水處理流程進入污泥，形成電鍍污泥。重金屬具有較大毒性，重金屬含量達到一定標準的污泥更被列為危廢。電鍍污泥對環境造成污染，通過水、大氣、土壤等進入食物鏈，到人體后長久積累，對人類健康造成嚴重威脅。因此電鍍污泥必須進行嚴格的無害化處理，才能進行排放和處置。電鍍污泥的烘干前期需要經過沉淀池沉淀，然后用板框壓濾機或者疊螺機進行前期處理，將污泥的含水量通過物理的辦法降至75%左右，然后進入提料機進行提料。在經過擠條機進行擠條，污泥成條狀落到網帶上，通過網帶傳輸，由變頻電機控制走速得到不同干度的污泥干料。烘干過程中采用50度循環風進行脫水，系統閉環，全過程無臭氣排放。現在使用基于除濕熱泵技術的電鍍污泥低溫干化機，大大提高了電鍍污泥的處置效率。電鍍污泥低溫干化機還可以烘制化工污泥、含油污泥、皮革污泥、表面處理污泥、含重金司污泥、含隔污泥、含鉻污泥、工業危廢污泥、生化污泥、石油污泥、電路板生產污泥等各種工業污泥。處理污泥用的熱泵除濕干燥裝置，一般采用多層帶式傳動裝置并配以顆粒成型機，可連續生產污泥顆粒肥料。以每天處理10M3污泥的熱泵除濕干燥裝置為例，設備僅占地60M2；當處理污泥量增加時，可模塊式拼裝多臺熱泵除濕干燥裝置，擴大生產能力。

　　以污泥除濕烘干機為代表的污泥低溫干化技術，代表著未來技術的發展方向。低溫污泥干化技術是一種通過低溫干化系統產生的干熱空氣在系統內循環流動對污泥進行干化的處理技術。可把經板框壓濾機、帶式壓濾機和離心脫水機的含固量20%的污泥干燥為含固率90%的干化泥塊。該技術能夠將污泥體積縮減4分之1，只需要消耗電能，不需要其他輔助能源，而且能耗是常規干化設備的1/3。進料時也無需特別對污泥進行均勻分布的裝置，對濕度也沒有任何要求，只要外界的溫度在10-35攝氏度之間，整個系統就能保持高效率的運動。這種技術所集成的全智能自動控制系統，在提高運行效率的同時也具有良好的運行環境，用于處置特別是中小型污水廠產生的各類污泥。

　　關于金澳源科技的電鍍污泥低溫除濕干化機的技術特點，總結如下：

　　1、可充分實現對污泥進行“減量化、穩定化、無害化和資源化”處理，終污泥顆粒可做肥料、燃料、焚燒、建筑材料、生物燃料、填埋場覆土、土地利用等。

　　2、采用連續網帶干燥模式，適合各類型污泥干化系統(包括含砂量大污泥)，使用壽命長。

　　3、可將含水率80%泥餅干燥成含水10%污泥顆粒;污泥減容量為1/4-1/5，城鎮污泥干化后污泥熱值可達3000kcal/kg。

　　4、污泥擠條成型及粉碎成型專利技術，根據污泥含固率不同采用不同鋪料模式。

　　5、低溫(40-75℃)全封閉干化工藝，無尾氣排放，無需臭氣處理系統;采用低溫干化可充分避免污泥中不同類型的有機物揮發避免惡臭氣體的揮發(鏈狀烷烴類和芳香烴類揮發的溫度在100-300℃，環烷烴類揮發的溫度主要在250-300℃，含氮化合物類、胺類、肟類揮發的溫度主要在200-300℃，醇類、醚類、脂肪酮類、酰胺類腈類等的揮發溫度均在300℃以上。另外，醛類和苯胺類的揮發溫度主要在150℃，脂類的揮發溫度在150-250℃)。基于熱泵技術的污泥烘干機，具有優異的智能控制表現。直接將83%含水率污泥干化至10%，只需單間密室完成，無需分段處置。干化過程有機份無損失，干料熱值高，適合后期資源化利用。減容量達67%，減重量達80%，可節約大量后期運輸成本。PLC+觸摸屏智能控制，可實現遠傳集中控制。全自動運行，節約大量人工成本。

　　6、整個干化過程可都在密閉環境條件下進行，不會有氣體排到外界環境中，不會造成二次環境污染;干燥過程無任何污染物排放，干燥車間衛生條件好;選用集中水冷卻模式，冷卻效果佳，車間工作溫度優良。

　　7、系統運行安全，無安全隱患，無需沖氮運行;污泥干化過程氧氣含量<12%，粉塵濃度<60g/m3，顆粒溫度<70℃，整個干化過程中無塵 (空氣流速<2 m/s)。

　　8、網帶傳送速度采用變頻控制，污泥出料含水率可調(10-30%)，滿足各類型工藝要求。

　　9、采用的熱泵除濕技術，節能40%以上,每20消耗電量約0.3~;傳統污泥干化設備120需要消耗能量，另外還要消耗電量、冷卻水、藥劑等;采用低谷錯峰用電模式，可節能60%以上。

　　10、設備占地面積小，安裝方便;每蒸發1000kg水設備占地面積約3.5m2。

　　11、單條干化線每日處理量可達45噸(80%含水率泥餅)，含水率為55%泥餅每日處理量可達140噸，可適合污泥分散或集中處理模式，通過對泥餅干化處理實現減容減量，節約污泥運輸費用(根據路途不同每噸污泥運輸成本約100元以上)且減少運輸途中對環境的污染。

　　12、采用PLC+觸摸屏控制系統，全自動運行，操作管理方便;干濕球溫濕控制、進料量變頻控制、成型控制、出料含固率控制、鋪料控制、手動控制等。

　　污泥是由水和污水處理過程中所產生的固體沉淀物。由于各類污泥的性質變貨較大，分類是非常必要的，其處理和處置過程也不相同，根據其來源，可以大體劃分為市政污泥、管網污泥、河湖淤泥、工業污泥等類別。在廢水凈化過程中，廢水中的污染物經生化降解集中去除。生物處理可將大部分有機污染物降解為水和氣體（好氧處理產生氧氣和二氧化碳，厭氧處理生產CH4為主的氣體），金屬污染(包括重金屬)則不能處理而集中到污泥中。污水處理所生產的污泥具有較高的含水量，由于水分與污泥顆粒結合的特性，采用機械方法脫除具有一定的限制，污泥中的有機質含量，灰分比例特別是蓄凝劑的添加量對于張的含固率有著重要影響。一般來說，采用機械脫水可以獲得20%-50%的含固率，所形成的污泥被稱為泥餅。泥餅的含水率仍然很高，其處置難度和成本仍然很高，因些有必要進一步減量。基于熱泵技術的污泥烘干機，具有優異的智能控制表現。直接將83%含水率污泥干化至10%，只需單間密室完成，無需分段處置。干化過程有機份無損失，干料熱值高，適合后期資源化利用。減容量達67%，減重量達80%，可節約大量后期運輸成本。PLC+觸摸屏智能控制，可實現遠傳集中控制。全自動運行，節約大量人工成本。此時，在自然風干之外，只有通過輸入熱量形成蒸發，才能夠實現大規模減量，采用熱量進行干燥的處理就是熱干化。本文所討論的電鍍污泥低溫除濕干化機就是一種熱干化技術。

　　除濕熱泵-是利用制冷系統使濕熱空氣降溫脫濕同時通過熱泵原理回收空氣水份凝結潛熱加熱空一種裝置。除濕熱泵=除濕(去濕干燥)+熱泵(能量回收)結合。電鍍污泥低溫除濕干化機是利用除濕熱泵對污泥采用熱風循環冷凝除濕烘干；傳統污泥熱干化系統供熱量90%轉化成排風熱損失(水蒸汽潛熱及熱空氣顯熱)；除濕干化是回收排風中水蒸汽潛熱和空氣顯熱，除濕干化過程沒有任何廢熱排放；

　　熱泵制熱COP，熱值COP一般在3-5之間，即傳統干化加熱功率4kw在熱泵干化中只需要輸入1kw電功率。熱源=空氣中水蒸汽相變釋放凝結熱常壓空氣-30℃時2424KJ/kg;60℃時2355KJ/kg,100℃時2258KJ/kg(煤熱值KJ/kg)。

　　污泥含水率高，體積龐大，有機物含量高，易腐敗惡臭，胚體機構，難以脫水，脫水成本高，重金屬和細菌含量超標。容易產生二次污染，產量持續增長，以每年10-15%的速度，急劇上升。使用電鍍污泥低溫除濕干化機，將含水率降至30%-40%時，污泥外觀疏松，呈顆粒狀，承載力變好，異味少，疏水性好，可以有效焚燒，填埋等，處理起來更為方便。

　　電鍍污泥低溫除濕干化機的結構

　　污泥除濕干化=熱風循環+冷凝除濕烘干(除濕熱泵)。其核心過程有二。其一：污泥水份吸熱(熱空氣)汽化=濕空氣+干料(汽化)；其二：★濕空氣經過除濕熱泵=冷凝水+干燥熱空氣(冷凝)

　　1)采用熱泵熱回收技術，密閉式干化模式無任何廢熱排放；2)80℃以下低溫干化過程；3)靜態攤放，與接觸面無機械靜電摩擦；4)無城市污泥干化過程“膠粘相”階段(60%左右)；5)干料為顆粒狀，無粉塵危險；6)出料溫度低(＜50℃)，無需冷卻，直接儲存；

　　電鍍污泥低溫除濕干化機與其他污泥烘干機的比較

　　烘干方式比較

　　項目名稱

　　轉筒式

　　轉盤式

　　薄層蒸發器+帶式

　　漿葉式

　　除濕干化技術

　　干燥溫度

　　200-300℃

　　＞150℃

　　40-80℃

　　干燥方式

　　熱對流(直接)

　　熱傳導(間接)

　　熱風循環

　　供熱方式

　　熱風、煙氣

　　蒸汽、導熱油

　　蒸汽

　　蒸汽、導熱油

　　熱泵

　　粉塵含量

　　高

　　低

　　較高

　　無

　　安全性

　　填充度高，運行溫度高

　　運行溫度高

　　充氮氣

　　運行溫度高

　　低溫

　　廢氣處理系統

　　系統復雜

　　除臭系統

　　無

　　機械摩擦

　　大

　　無

　　熱耗KJ/kg水

　　3400

　　2800

　　2300

　　2800

　　無

　　電耗KWh/kg水

　　0.07

　　0.05

　　0.053

　　0.04

　　0.25

　　除濕干化機的創新技術

　　1)可采用三效除濕回熱技術，出口濕度更低，干燥效率高；同時采用三效技術，可節約大量風機能耗。2)采用分層布風系統，滿足濕泥快速脫水要求，低溫干燥周期短；3)模塊式結構設計，負荷調節能力強，安裝簡單，方便移裝。4)傳送、進料電機均采用變頻無級調速，適合不同含水率(10%-50%)干料調節，適應性更強。

　　除濕干化機的技術參數

　　金澳源科技，專業的污泥烘干解決方案供應商。特有的板翅式回熱循環、雙效除濕熱泵、三效除濕熱泵技術在國內外均為創新技術，突破傳統制冷除濕技術瓶頸，拓展了制冷除濕技術工業應用。

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　　污泥烘干機24小時業務熱線：鄧先生咨詢QQ：咨詢號：swdeng2012

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　　展望:

　　早在八十年代，發達已成功地將熱泵技術用于污泥干燥。但由于當時國內的熱泵技術水平，電力供應緊張和電費價格高等原因，難以推廣。隨著國內電力工業和熱泵技術的不斷發展，高性能熱泵（性能系數Cop已由原來的3左右提高到4.5～5，干燥溫度由原來的60℃上升到85℃。）的推廣應用，已顯露出獨特的優勢。

　　電鍍污泥低溫除濕干化機，還可以用于電鍍污泥、皮革污泥、造紙污泥、氧化鋁污泥、市政生活污泥、制革污泥、化工污泥、蒸汽污泥、印染污泥等各類污泥的烘干處理，適用于電鍍、五金制品、制紙廠、電解鋁、氧化鋁、醬油渣、污水處理、廢水處理、染廠、印刷廠、果渣、生物制劑、生物科技、肥料、制藥廠、危險廢固回收處置公司、化工廠、飼料廠、水務公司、工業園區污泥及污水處理廠、市政污水處理處等單位的污泥除濕烘干處理。

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　　對于污泥處置量比較少的企業，可以考慮使用箱體電鍍污泥低溫除濕干化機(又稱為料斗式)或烘干房形式的電鍍污泥低溫除濕干化機。

　　電鍍污泥低溫除濕干化機更環保高效

　　1).采用密閉式干化模式，無臭氣外溢，無需安裝復雜的除臭裝置；采用低溫干化過程，H2S、NH3析出量大大減少；

　　2)可適合安裝在城區污水廠；冷凝水(污泥水份)處置簡單（或直排），節約干化過程冷凝水處理成本；

　　3)可直接將83%含水率污泥干化至10%,無需分段處置(如：板框壓濾+熱干化、薄層干化+帶式干化等)；干化過程有機份無損失，干料熱值高，適合后期資源化利用；減容量達67%，減重量達80%，可節約大量后期運輸成本；

　　4)可適合83%-50%含水率污泥干化；

　　5)下層網帶干化溫度達70℃以上時間可達90min-120min,可有效殺菌96%以上；

　　電鍍污泥低溫除濕干化機更智能節能耐用

　　1)占地面積小，可上下重疊放置，無復雜的土建結構、基礎建設，節約土建成本，安裝簡單；設備安裝簡單，安裝、調試周期短；亦可安裝在地下室。

　　2)全自動運行，節約大量人工成本；PLC+觸摸屏智能控制，可實現遠傳集中控制；出料含水率可任意調節(10%-50%)；干化溫度可調。

　　3)采用不銹鋼等耐腐材料、耐腐蝕塑料、換熱器采用電鍍防腐處理，使用壽命長；運行過程無機械磨損，使用壽命15年以上；無易損、易耗件，使用管理方便；